Torneado de fresado CNC

Nuestras capacidades de torneado y fresado CNC integran funciones de torneado, fresado, taladrado, roscado y mandrinado en una sola máquina. El husillo admite tanto torneado giratorio como fresado estacionario, mientras que el movimiento coordinado del eje C y del eje Y permite el mecanizado completo de piezas complejas en una sola configuración. Las especificaciones del equipo incluyen: velocidades del husillo de 50 a 5000 rpm; Precisión de indexación de 360° del eje C de ±5″; 8 a 16 herramientas motorizadas con velocidades de 6000 a 12 000 rpm; y recorrido del eje Y de ±50–150 mm para mecanizar agujeros transversales excéntricos. Las capacidades de mecanizado cubren diámetros de torneado de φ10 a 500 mm, anchos de fresado de 100 a 400 mm, diámetros de perforación de φ1 a 50 mm y tamaños de roscado de M3 a M48. La precisión del mecanizado incluye ±0,01 mm para torneado, ±0,02 mm para fresado, ±10″ para indexación del eje C y rugosidad superficial de Ra 0,8–3,2 μm.

Precisión de mecanizado

Equipado con una amplia gama de instrumentos de inspección y herramientas de medición, que incluyen: MMC, sistemas de medición por visión, proyectores de perfiles, medidores de diámetro láser, interferómetros láser, probadores de rugosidad de superficies, probadores de redondez, microscopios para fabricantes de herramientas, microscopios estereoscópicos, micrómetros, calibres de clavijas, indicadores de cuadrante, micrómetros de alta precisión, medidores de altura electrónicos, calibradores, bloques patrón, probadores de dureza y medidores de rosca.

Ventajas del mecanizado torno-fresa

Sanluo Precision ofrece ventajas significativas en torneado de fresado CNC: procesamiento de configuración única (completa torneado, fresado, taladrado, roscado y taladrado de una sola vez; elimina errores de sujeción; logra una concentricidad de 0,01 mm y una perpendicularidad de 0,02 mm); Mayor eficiencia (una máquina reemplaza varias unidades; la eficiencia aumentó entre un 50 % y un 70 %); Precisión garantizada (el dato unificado de una única configuración garantiza una alta precisión de tolerancia geométrica; la concentricidad, la perpendicularidad y la precisión posicional mejoraron en un 30 %); Tamaño compacto (una máquina reemplaza de 3 a 5 unidades; ahorra un 60 % de espacio; reduce la inversión); Plazos de entrega más cortos (elimina la transferencia entre procesos y los tiempos de espera; el ciclo de producción se reduce entre un 40 % y un 60 %); Mano de obra reducida (un operador por máquina; costos de mano de obra reducidos en un 60%).

Equipos y Capacidades Técnicas

Como fabricante profesional de torneado y fresado CNC, Sanluo Precision lidera la industria en tecnología. Marcas de equipos: Centros de mecanizado simultáneo de 5 ejes importados de Japón y Alemania (MAZAK Integrex, DMG MORI CTX, OKUMA Multus); Sistema de husillo (husillo incorporado con velocidad de 5000 rpm, potencia de 30 a 50 kW, alto par y capacidad de corte para trabajos pesados); Torreta de herramientas dinámicas (12 estaciones, velocidad de 12.000 rpm, potencia de 7,5 kW); Sistemas CNC (FANUC 31i / SIEMENS 840D con control simultáneo de 5 ejes y control RTCP/TCP); Sondas Renishaw (inspección durante el proceso y compensación automática para una precisión de ±0,005 mm); Software UG/Mastercam (programación automática, optimización de trayectorias de herramientas y verificación de simulación). La empresa ofrece servicios profesionales y personalizados de mecanizado torneado-fresado a clientes globales.

Especificaciones técnicas del equipo

Estudio de caso de aplicación clásica

Aprovechando tecnologías de mecanizado maduras, un sistema integral de control de producción y años de experiencia en fabricación de precisión, Sanluo Precision se especializa en operaciones de torneado y fresado CNC. Utilizamos un proceso de conformado de "configuración única" para eliminar por completo los errores acumulativos asociados con el procesamiento de múltiples etapas y la sujeción repetida. Para materiales difíciles de mecanizar, como aleaciones de aluminio de alta dureza y diversos aceros inoxidables, optimizamos las estrategias y parámetros de corte para resolver de manera efectiva los desafíos de toda la industria, como el filo reconstruido (BGE), la deflexión de la herramienta y la deformación térmica. A continuación se muestra un estudio de caso de producción del mundo real:

Estudio de caso 1: Cuerpo del pistón del motor automotriz (aleación de aluminio 7075-T6)

Este producto es un componente alternativo central para un nuevo motor desarrollado por una empresa nacional de investigación y desarrollo automotriz, fabricado con aleación de aluminio 7075-T6. Este material es relativamente duro y propenso a problemas como acumulación de bordes y deformación térmica durante el mecanizado; Además, el producto exige estándares rigurosos para la precisión general del mecanizado y la estabilidad operativa.

El cliente requería un control estricto sobre varias dimensiones clave y tolerancias geométricas: la tolerancia del diámetro exterior Φ50, la coaxialidad Φ77/Φ78, una tolerancia de 23±0,01 mm para el orificio del pasador y múltiples requisitos de tolerancia posicional de 0,02 mm. Los procesos tradicionales de torneado y fresado separados no podían controlar eficazmente los errores causados ​​por múltiples configuraciones; en consecuencia, el cliente especificó el uso de un proceso fresa-torneado (torneado-fresado).

Para abordar estos desafíos de mecanizado, utilizamos una máquina herramienta de fresado-torneado para completar todas las operaciones, incluido el diámetro exterior, la cara del extremo, los orificios de las bridas, el orificio del pasador y las ranuras laterales, en una sola configuración. Durante el mecanizado en desbaste, mantuvimos un margen de mecanizado de 0,3 mm en superficies críticas y empleamos una circulación continua de refrigerante en emulsión a alta presión para evitar la deformación térmica. Para el acabado, utilizamos herramientas especializadas con parámetros optimizados de baja velocidad y avance para eliminar por completo los problemas de acumulación de bordes asociados con el aluminio 7075, lo que garantiza una calidad superficial superior.

Al finalizar, realizamos inspecciones exhaustivas de todas las dimensiones clave y tolerancias geométricas utilizando una máquina de medición por coordenadas (MMC). Las mediciones reales mostraron una coaxialidad controlada dentro de 0,01 mm y tolerancias de orificios mantenidas consistentemente en ±0,005 mm, y todas las métricas cumplieron con las especificaciones del plano al 100 %. Las muestras enviadas por el cliente pasaron la prueba en banco en el primer intento; El montaje y el funcionamiento fueron fluidos, sin casos de ataduras o pegados.

El cliente había utilizado previamente un enfoque de mecanizado secuencial, pero los errores de sujeción causaron desviaciones persistentes en la coaxialidad y la precisión posicional que no pudieron resolverse a pesar de los repetidos retrabajos. El proceso compuesto de torneado-fresado eliminó múltiples errores de sujeción en su origen, resolviendo por completo estos problemas de calidad de larga data. Este lote de muestras actualmente funciona de manera estable en equipos de motores. El cliente valora mucho la precisión del mecanizado y la eficiencia de entrega, por lo que posteriormente nos otorgó pedidos de lotes pequeños, una fuerte validación de las ventajas sobresalientes del mecanizado compuesto de torno-fresado para componentes de aleación de aluminio de alta precisión.

Estudio de caso 2: Cabezal de bomba de acero inoxidable 1Cr18Ni9

Este cabezal de bomba es un componente central para un fabricante de equipos de fluidos domésticos y se utiliza en conjuntos de bombas de alta presión. Fabricado con acero inoxidable 1Cr18Ni9, el producto exige estándares extremadamente altos en cuanto a integridad del sellado y tolerancias geométricas.

Las especificaciones técnicas clave requeridas por el cliente incluyeron: coaxialidad de 0,03 mm para el orificio interior de Φ12, redondez de 0,015 mm para el orificio interior de Φ9 y requisitos específicos de precisión posicional para dos orificios roscados M12. Debido a la alta adherencia del material de acero inoxidable, que a menudo conduce a la formación de filo (BGE) y a la deflexión de la herramienta, el mecanizado secuencial tradicional tuvo dificultades para cumplir con las estrictas tolerancias; el cliente requirió explícitamente el uso de mecanizado compuesto de torno-fresado.

Utilizamos un centro de mecanizado de torno-fresa integrado para completar el mecanizado del diámetro exterior, la cara del extremo, los orificios interiores y los orificios roscados en una sola configuración. Durante el mecanizado de desbaste, se reservó un margen de 0,2 mm para los orificios internos críticos y se utilizó refrigerante de alta presión en todo momento para eliminar las virutas y prevenir eficazmente problemas de acumulación de bordes. Para el acabado, seleccionamos herramientas especializadas de acero inoxidable, parámetros de corte reducidos y una desviación de la herramienta estrictamente controlada. Los orificios roscados se mecanizaron durante el proceso para eliminar errores asociados con la sujeción secundaria.

La inspección dimensional completa utilizando una máquina de medición por coordenadas (MMC) confirmó los resultados: la coaxialidad se mantuvo estable dentro de 0,02 mm, la redondez del orificio interior se controló dentro de 0,01 mm y la precisión posicional de los orificios roscados cumplió con todas las especificaciones. El producto pasó la inspección de aceptación en el primer intento y el rendimiento del sellado cumplió plenamente con los estándares operativos. Anteriormente, el cliente utilizaba productos fabricados mediante pasos de procesamiento secuenciales; Las desviaciones de sujeción provocaron que la coaxialidad excediera los límites, lo que provocó problemas de fugas persistentes en el cuerpo de la bomba después del montaje. La adopción del proceso compuesto de torno-fresado resolvió por completo los errores de sujeción y eliminó el riesgo de fugas. Desde entonces, este lote de cabezales de bomba ha operado de manera continua y estable en el campo durante años, y la asociación sigue siendo sólida, lo que valida aún más el valor del mecanizado compuesto de torno-fresado para componentes fluidos de acero inoxidable de alta precisión.

Estudio de caso 3: Extremo frontal de una carcasa de motor de acero inoxidable 304

Este componente es una parte central de un motor sin escobillas fabricado por una empresa nacional de equipos industriales. Fabricado en acero inoxidable 304, exige un estricto cumplimiento de las tolerancias geométricas y las especificaciones de rugosidad de la superficie.

Los criterios de inspección clave del cliente incluyeron la coaxialidad entre los diámetros interior y exterior, la desviación axial de la cara del extremo y la precisión posicional del chavetero lateral. Los planos especificaban que la coaxialidad de las superficies de contacto críticas debía controlarse dentro de 0,01 mm, la rugosidad de la superficie exterior debía alcanzar Ra 0,1 y la superficie debía estar libre de rebabas y rayones. Debido a la alta ductilidad y "pegajosidad" del acero inoxidable 304, que a menudo causa recrecimiento del borde (BTE) y deflexión de la herramienta, el procesamiento secuencial tradicional no pudo cumplir con los requisitos de tolerancia; por lo tanto, se seleccionó el proceso compuesto de torno-molino.

Utilizando una máquina compuesta de torno-fresa, completamos el mecanizado del diámetro exterior, la cara del extremo, el orificio interior y el chavetero lateral en una sola configuración. Durante el mecanizado en desbaste, se dejó un margen de 0,2 mm en las superficies críticas y se utilizó refrigerante a alta presión en todo momento para evitar la adhesión del material a la herramienta. Para el acabado, empleamos herramientas especializadas y parámetros de corte optimizados para controlar con precisión la deflexión de la herramienta; el chavetero se formó sincrónicamente como parte del proceso integrado, evitando así errores asociados con la nueva sujeción.

Después del mecanizado, realizamos inspecciones exhaustivas utilizando una máquina de medición por coordenadas (MMC) y un probador de rugosidad de superficies. Los resultados medidos mostraron una coaxialidad ≤ 0,008 mm, una desviación axial ≤ 0,005 mm y una rugosidad superficial de Ra 0,1, y todas las métricas cumplieron con las especificaciones. El producto pasó la inspección de aceptación en el primer intento; El montaje del motor se desarrolló sin problemas y los niveles de vibración y ruido durante el funcionamiento se mantuvieron dentro de los rangos ideales.

Por el contrario, los productos adquiridos anteriormente mediante procesamiento secuencial no cumplían con los estándares de diseño debido a errores de sujeción que causaban desviaciones excesivas de coaxialidad y generaban altos niveles de vibración durante el funcionamiento del motor. Al adoptar el mecanizado compuesto de torneado y fresado, los errores de sujeción se eliminan desde su origen, resolviendo eficazmente las averías del equipo. Actualmente la producción en masa de la parte frontal de la vivienda avanza de manera constante; el cliente ha expresado su satisfacción tanto con la precisión del producto como con la calidad de la superficie, y se ha mantenido una asociación a largo plazo, lo que demuestra plenamente las ventajas del mecanizado compuesto por fresado y torneado CNC en la producción de componentes de precisión para motores de acero inoxidable.